全球风电装机容量持续增长，大型化、长叶片成为风机发展的主流趋势。叶片作为风力发电机组的核心部件，其重量、刚度和疲劳寿命直接决定整机发电效率与运行成本。夹层结构是风电叶片的主流设计方案，上下蒙皮之间填充芯材以提升整体抗弯刚度，传统芯材以巴沙轻木和PVC泡沫为主。近年来，PET结构泡沫凭借优异的综合性能与可回收特性，逐步成为风电叶片芯材的理想替代材料，其规模化量产由PET发泡板材挤出生产线与双阶超临界CO₂ PET发泡挤出机实现。

风电叶片对芯材的性能要求极为严苛。首先是密度与比强度的平衡，叶片越长，芯材重量对整机载荷的影响越大，要求芯材在尽可能低的密度下保持足够的压缩强度和剪切强度；其次是耐疲劳性能，叶片在20年设计寿命内要承受数亿次交变载荷，芯材必须在长期循环应力下不出现开裂、脱粘；第三是耐温性能，叶片制造过程中需经历环氧树脂灌注与高温固化，芯材热变形温度必须高于固化温度，避免成型过程中出现塌陷变形；此外，树脂吸附量、尺寸稳定性、吸水率也是核心考核指标。

PET 结构泡沫在上述指标上表现突出。由双阶超临界CO₂ PET发泡挤出主机生产的PET发泡板材，泡孔尺寸可稳定控制在50微米以下，闭孔率高达95%以上，吸水率极低，树脂灌注过程中吸附量小，可有效降低叶片整体重量与材料成本。PET 材料本身热变形温度超过100℃，完全满足叶片环氧灌注固化工艺要求，高温下尺寸稳定性优于PVC泡沫。在力学性能方面，密度100kg/m³的PET泡沫压缩强度可达1.2MPa以上，剪切强度超过0.8MPa，比强度指标与同密度PVC泡沫相当，部分性能甚至更优。

更重要的是环保与循环经济优势。PVC泡沫属于热固性材料，叶片退役后无法熔融回收，只能填埋或焚烧，处理成本高且存在环保风险；巴沙轻木依赖进口，供应链不稳定且森林资源可持续性存疑。PET属于热塑性聚酯，退役叶片中的PET芯材可由PET塑料结粒机经拆解、破碎、清洗后重新造粒，再次投入PET发泡板材挤出生产线生产，实现材料的闭环循环利用，完全契合风电行业绿色低碳发展方向。

从产线配套角度看，风电叶片用PET泡沫芯材对板材幅宽、厚度公差、泡孔均匀度要求远高于普通包装材料。建议配置大口径双阶超临界CO₂ PET发泡挤出主机，配合宽幅模头与精密三辊压光定型系统，确保板材厚度公差控制在±0.2mm以内。整条PET发泡板材挤出生产线应配备在线测厚、密度检测与自动裁切系统，实现从原料投入到成品包装的全自动化生产，满足风电行业大批量、高品质供货要求。